零件的形狀一般由設計者根據(jù)工程要求而定，但是零件表面往往需要利用粗糙度儀器進行測量，以確定其對電拋光或化學拋光時的影響。

零件的設計者在確定零件表面加工粗糙度的指標時，較多考慮的是產(chǎn)品的使用性能、裝配性能等因素，往往忽視零件表面粗糙度對鍍覆質(zhì)量的影響。 

譬如，零件在進行電拋光或化學拋光時，零件處理前的表面粗糙度，明顯的影響著拋光后表面粗糙度的降低程度，零件拋光前的表面粗糙度越低，拋光后表面粗糙度的降低幅度就越大。對具有孔隙率質(zhì)量指標要求的鍍覆層來講，零件鍍前的表面粗糙度越低，越容易獲得無孔隙的鍍覆層，反之，即使增加覆蓋層的厚度，有時候仍難以獲得無孔隙的鍍覆層。此外，零件表面的粗糙度越大，鍍覆表面的真實面積與計算面積之間的偏差就越大，當表面粗糙度小的零件與粗糙度大的零件在同樣的電流下電鍍時，鍍覆層達到同樣平均厚度所需的時間，前者將明顯的少于后者。當鍍覆具有內(nèi)孔、內(nèi)螺紋的零件時，表面粗糙度大了之后，不僅降低鍍速，還明顯的影響深凹部位鍍層鍍?nèi)氲纳疃燃板儗拥木鶆蛐浴Ａ慵兦氨砻娲植诙却罅酥?，還會降低鍍覆層的外觀和耐蝕能力。 

除非零件表面粗糙度大對產(chǎn)品的使用性能有特別的作用之外，應該盡可能的降低零件鍍前表面的粗糙度，至少應該低于圖紙上規(guī)定的零件最終的表面粗糙度值。實踐證明，采用具有優(yōu)質(zhì)表面質(zhì)量的型材、精密成型技術制造零件的毛坯、降低切削表面的粗糙度等提高零件鍍前表面質(zhì)量的措施，對提高零件表面鍍覆層的質(zhì)量，減少不合格品，降低零件總的制造成本具有顯著的效果，現(xiàn)已逐步成為設計人員和制造工藝人員的共識。